汽车制造业竞争的日益激烈，迫使汽车制造商不断向市场推出新款车型，新车型除了突出质量好、价格低、样式新、功能全等特点之外，主要的竞争都集中在汽车行驶的经济性上。在过去的20年中汽车制造厂商一直在寻找解决问题的方法，实验证明，应用新材料，使用轻型材料实现汽车车身的轻量化，改善汽车行驶经济性是行之有效的。通过降低整车质量可使汽车的很多性能得到改善和调高。研究表明，当整车质量降低10%时，燃油经济性提高3.8%，加速时间降低8%，CO排放减少4.5%，刹车距离减少5%，轮胎寿命提高7%，转向力减少6%，可见汽车轻量化的重要性。汽车轻量化的重要潜力是在车身的制造中大量使用轻金属和非金属，例如铝、铝合金、镁合金以及强化塑料凳板料之间的应用。迄今为止， 电阻点焊是连接钢板车身结构的主要方法，不仅有利于大批量生产，而且质量也牢固可靠；但是对于黑色金属与有色金属的连接，大部分有色金属（如薄铝板）之间的连接，金属与非金属的连接，非金属之间的连接，以及可焊性差的、预先涂漆或有镀层的黑色金属之间的连接，点焊就很困难或无能为力了，故提出采用铆接技术连接车身的内外覆盖件而替代点焊，自动铆接技术应运而生。

自动铆接是一种用于连接两种或两种以上金属板材的冷连接技术。其原理是使用特质铆钉通过液压缸或伺服电动机提供动力，直接压入待铆接板材，待铆接板材在铆钉的压力作用下和铆钉发生塑性变形，成形后充盈于铆模之中，从而形成稳定连接的一种全新板材连接技术。铆鼻首先压住被铆接板材，铆钉被铆杆试压嵌入，穿透上层板材，并扩张进入下一层板材，而后铆钉与板材一起扩张，充满铆模，铆钉腿部向四周翻开形成“纽扣”，从而完成上下板材牢固的连接。